Partendo da un settore molto tradizionale con attori spesso restii all’innovazione, come l’edilizia, il progetto mette in relazione aziende che hanno come mission l’introduzione di tecnologie costruttive d’avanguardia a sostegno dell’efficientamento energetico e della sostenibilità ambientale.
La commistione di tecniche diverse e il ricorso ad una tecnologia produttiva estremamente versatile come la stampa 3D, consente di far progredire la ricerca sui materiali utilizzabili in edilizia, sperimentando soluzioni finora mai considerate, senza trascurare il contenimento dei costi.
Il progetto 3D LIVINGREEN nasce e si sviluppa in un territorio, come quello di Bergamo, in cui l’edilizia ha sempre costituito un settore portante e che negli ultimi anni ha subito una forte crisi, dettata non solo dalla più generale crisi economica attraversata dal nostro Paese. L’obiettivo, sicuramente ambizioso, è quello di aiutare le aziende del nostro territorio ad intraprendere un cambio di rotta, che porti ad un ripensamento generale sull’edilizia, almeno così come è stata intesa finora.
La collaborazione con le aziende partner del progetto si basa sulla condivisione di questa vision.
Il progetto vuole dare una parziale risposta alle necessità di contenimento dei costi, efficienza nella progettazione e rispetto dei tempi di esecuzione introducendo l’utilizzo della stampa 3D nella tecnica costruttiva a secco, che ha come scopi principali il confort abitativo e l’efficientamento energetico.
La commistione di tecniche diverse e il ricorso ad una tecnologia produttiva estremamente versatile come la stampa 3D, consente di far progredire la ricerca sui materiali utilizzabili in edilizia, sperimentando soluzioni finora mai considerate, senza trascurare il contenimento dei costi.
Basandoci sull’utilizzo della tecnica costruttiva a secco, il team ha lavorato sulla sostituzione di un componente della stratificazione strutturale con materiale da riciclo e l’inserimento di componenti realizzati con la stampa 3D.
In particolare, è emersa una particolare macchinosità e laboriosità nella realizzazione e posa in opera di elementi curvi nel sistema a secco. Il nostro team ha realizzato un profilo curvo stampato con la tecnologia additiva, proprio sfruttando la libertà di forma, caratteristica principale della stampa 3D.
Il team ha progettato un campus di 10.000 mq, destinato ad ospitare circa 300 persone, pensato come un polo tecnologico da realizzare con l’utilizzo della tecnologia costruttiva a secco. L’architettura prevede una netta prevalenza degli elementi curvi ed un utilizzo importante di materiali riciclati. Il modello stampato in 3D rappresenta una fedele riproduzione del progetto realizzato.