Toyota riscrive il futuro della fabbrica, ancora una volta

Toyota ha costruito un modello produttivo. Ora vuole “smontarlo” (a fin di bene)

C’è un momento, nella storia di ogni grande industria, in cui il modello che ha reso tutto possibile mostra i suoi limiti. Per Toyota quel momento è adesso, in una risposta, in una scelta rivoluzionaria e silenziosa che parte dal cuore dell’Inghilterra e potrebbe cambiare il modello di fabbrica automotive come la conosciamo. A Burnaston, nel Derbyshire, lo stabilimento che nel 1992 fu il primo sito di assemblaggio Toyota in Europa sta infatti diventando qualcosa di diverso, qualcosa che non ha ancora un precedente nel settore automobilistico globale: una fabbrica circolare. Un luogo dove le auto non solo nascono, ma muoiono e ritrovano vita, moderne fenici della sostenibilità.

Come funziona, concretamente

La logica del sistema è elegante nella sua semplicità: esattamente dove nascono le nuove auto, tornano i veicoli a fine vita. Il ciclo dei materiali si chiude geograficamente nello stesso punto in cui si apre. Oggi lo stabilimento di Burnaston fa tre cose insieme. Produce nuove auto – le Corolla ibride che escono dalla linea di assemblaggio tradizionale, ricondiziona veicoli usati, reimmettendoli sul mercato con standard qualitativi certificati e, cosa inedita, smonta auto rottamate per recuperarne le materie prime: acciaio, plastica, rame, alluminio. Quest’ultimo materiale è il primo a completare il ciclo in modo dimostrabile. L’alluminio recuperato dai cerchioni delle auto smontate a Burnaston viene inviato all’altro stabilimento britannico Toyota, a Deeside, dove diventa materia prima per la produzione di motori. Quei motori tornano poi a Burnaston, dove vengono installati nelle Corolla ibride. Dal cerchione di una vecchia auto al motore di una nuova: la filiera si chiude, e lo fa in territorio britannico. I numeri attuali sono piccoli: diecimila veicoli smontati all’anno, quaranta al giorno su due turni. Una cifra irrisoria rispetto ai volumi produttivi del più grande costruttore di auto del mondo. Ma non è questo il punto, almeno per ora.

Il Toyota Production System incontra il suo contrario (non senza problemi)

Per decenni, il Toyota Production System è stato il modello di riferimento dell’industria manifatturiera mondiale. Kaizen, just-in-time, eliminazione degli sprechi: concetti nati nelle fabbriche giapponesi degli anni Cinquanta e poi adottati in ogni settore produttivo immaginabile, dall’aerospaziale alla sanità. Toyota non costruisce solo automobili: ha costruito un metodo. Il problema è che quel metodo è ottimizzato per fare. Per assemblare, in sequenza, migliaia di componenti fino a ottenere un veicolo funzionante. Nessuno, in Toyota, aveva mai pensato seriamente a fare il contrario. Smontare un’auto, scopre ora l’azienda con una certa sorpresa, è un’altra cosa completamente: non basta invertire la catena di montaggio, i cablaggi vanno estratti da scocche progettate per tenerli nascosti, gli airbag devono essere fatti esplodere in modo controllato prima di poterne recuperare i componenti, i cerchi in alluminio richiedono procedure specifiche per essere separati dai pneumatici e dagli elementi in acciaio. Ogni passaggio che nell’assemblaggio è standardizzato e ripetibile, nello smontaggio diventa un problema da risolvere.

Il futuro della fabbrica automotive

Quello che si sta costruendo a Burnaston non è una linea produttiva: è un corpo di conoscenze. Ogni procedura sviluppata, ogni problema risolto, ogni processo ottimizzato alimenta un patrimonio che Toyota intende applicare su scala globale. Il settore automobilistico è da decenni al centro del dibattito sulla sostenibilità, spesso con risposte parziali: motori più efficienti, elettrificazione, riduzione delle emissioni in fase di utilizzo. Molto meno lavoro è stato fatto sull’altra estremità del ciclo di vita – su cosa succede a un’auto quando smette di funzionare. In Europa vengono rottamati ogni anno circa dieci milioni di veicoli; la maggior parte viene triturata in modo indifferenziato, con tassi di recupero dei materiali ancora lontani dal potenziale teorico. L’approccio di Burnaston propone qualcosa di diverso: smontaggio selettivo, recupero differenziato per materiale, reintegrazione diretta nel ciclo produttivo. Non riciclaggio generico, ma chiusura precisa del loop. È più costoso, più lento, più complesso, ma anche molto più efficace. La sfida vera, quella che Toyota sta affrontando in questi mesi, è rendere tutto questo scalabile. Trasformare un processo artigianale – operai esperti che imparano nuovi gesti, ingegneri che creano procedure quasi manualmente – in qualcosa che possa funzionare a volumi industriali. Il kaizen, il miglioramento continuo, applicato per la prima volta non alla produzione ma alla sua negazione. Quello di Burnaston potrebbe diventare, nei prossimi anni, lo standard di riferimento per un’industria intera: esattamente come settant’anni fa accadde con il Toyota Production System, il mondo potrebbe tornare a guardare verso una fabbrica giapponese – questa volta, però, per imparare non come si costruisce, ma come si smonta.