MAMBO è stata realizzata con una tecnologia di stampa 3D brevettata chiamata Continuous Fiber Manufacturing (CFM), un sistema realmente innovativo che, grazie all’utilizzo di robot sapientemente guidati da algoritmi generativi, consente di stampare in 3D materiali compositi unidirezionali con prestazioni meccaniche e libertà formali fino ad oggi impensabili. MAMBO ha una lunghezza di 6,5 metri, baglio massimo di 2.5 metri, pesa 800 kg ed è equipaggiata con uno scattante fuoribordo da 115 cv, un sistema di navigazione, deck in sughero e divanetti in pelle bianca. Lo scafo è un triciclo rovescio ispirato al famosissimo Arcidiavolo di Sonny Levi, sul quale le forme organiche si rincorrono e si trasformano in elementi strutturali e funzionali. Una volta ideato il concept e realizzato il progetto esecutivo, sono state stampate le varie sezioni utilizzando due robot KUKA Quantec High Accuracy. Situati a Milano, nella sede di Moi Composites e a Birmingham, nell’AMF (Advanced Manufacturing Facility) di Autodesk, essi hanno consentito di utilizzare al meglio la manifattura diffusa, considerata tra i punti di forza più rilevanti della stampa 3D. Conclusa la stampa, i pezzi sono stati uniti e laminati in cantiere, creando una struttura monoblocco in sandwich, senza divisione scafo-coperta. L’instancabile e impassibile lavoro dei robot unito alla sapiente e appassionata abilità degli artigiani del cantiere hanno dato vita ad un nuovo sistema industriale ibrido, tanto tecnologico e digitale quanto analogico e sartoriale, che vede oggi l’impossibile farsi possibile. I partner di Moi che hanno contribuito alla realizzazione del progetto MAMBO includono un gruppo di esperti internazionali nel campo software, automazione, materiali compositi e industria nautica: Autodesk, Catmarine, Confindustria Nautica, Mercury Marine, MICAD, Osculati e Owens Corning.